第一步是加载工件，仅仅只是确定加工主轴和工件的相对位置就花了我们好长一段时间那个操作实在需要耐心，第二部就是导入程序，这一步看似简单实际上也比较困难，先要设定参数，还要生成新的代码才能导入。最痛苦的莫过于对刀和换刀了，期间你好要判断你设计的字符不符合加工要求，如果字体选择不合理加工出来就会变形，完全看不出来字体。后来在同学的帮助下终于完成了。
最后 ，我再一次感慨计算机技术在现代工业生产中的巨大作用。
2011/5/31 钳工 www.89xue.com
今天的实习内容是钳工，钳工可以说是整个实习过程最让难忘的工种了。钳工不仅对手工操作要求高，而且也非常累人，所以体力也是需要的。老师给我们的讲述也不多，因为要求很简单，按照图纸制作一个螺母，操作基本也不复杂。我们首先是要找到自己所需要的圆底铁柱，然后用虎钳把它钳牢固，接着是用锉刀把圆柱体的底面磨平，这个活也花费了我十几分钟。下一步是用锯子从圆柱体铁柱上锯下厚11mm的小圆柱体，这工作还真的是讲究体力和耐力还有眼力，在锯的过程中经常会由于锯子方向偏了，这样锯下来的圆柱体就不符合长度要求，为了避免这种情况，我并没只沿着一个方向锯下去，而是一边锯一边转动铁棒，逐渐由四周向中间逼近。再聚的差不的多时候，就要花一个正六边形。具体来说，要找到圆柱形铁棒界面的圆心，在界面上画一个尽可能大的圆，以后以该圆的半径为半径在圆上任取一点为圆心画三段圆弧，是那段圆弧的交点就是圆心，然后以该圆的圆心为圆心以指定半径画圆，然后在该院的内部画一个内接正六边形就可了。接下来要在圆心处用钻头做一个记号，并用钻头描出正六边形的轮廓。把整段锯掉后还要把这个端面也磨平，更加艰苦的时刻到了，就是用锉刀把六边形的轮廓磨出来，也就是说其他不必要的部分都要用锉刀磨掉，这两毫米看似毫不起眼但是你要锉刀而不借用任何其他工具把这两毫米磨平真是不容易，后来为了加快速度，我想出了一个新的办法，先用钢锯在即将要磨平的面上锯出几条比较浅的划痕，然后再磨平就比较简单了。期间，我们不知道休息了多少回，衣服湿了又干了，前后花费了几个小时，好不容易终于把螺母的大致形状给做出来了。最后是打孔，钻螺纹，打磨边角，一系列工序过后，一颗全世界独一无二的螺母终于诞生了，看着自己耗费一天时间做出来的螺母，一股自豪感油然而生。在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。
当然，在现实生产中，我们不可能通过这么原始的方法生产一个螺母，今天只是让我们体验一下钳工这个强大又劳累的工种。
2011/6/1 车工
今天操作的车床不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴。车工是一个非常危险的工种。早上，老师在跟我们讲解的时候，再三强调要注意安全问题，还举了许许多多例子，也让我们的神经顿时绷紧。我们对车工的好奇心也随之产生，我们想更加深入的了解车工这个工种。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。
车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要车端面和圆周面，这个过程主要的目的是保证最后所得到的轴是圆的，接下来就是初车，这着过程要求我们圆柱状铁棒从25mm左右扯到22.30mm,不知道是什么原因，通过操纵杆控制的精度很低，明明通过计算并设置好加工0.2mm，结果却发现轴的直径根本没有变化，最后只能凭感觉调试了。出车的时候还好，进车的时候就悲剧了，精精度要求很高：只能在22.00mm-22.03mm之间。我们接近成功的时候，车到直径为22.07mm的时候，我们都很紧张，因为精度控制实在太难了，调得太少就根本没有被加工到，调得太多就更悲剧了，直接不符合要求。就为这0.04mm用了1个多小时，还是没有成功。最后我不得不用另外一端来加工，前面都进行的很顺利，直到精加工的时候才观察到工件有些晃动，结果加工出来的轴圆度不高。只好改变尺寸在加工一次。就这样反反复复的调试，真让人崩溃。
上一页 [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] 下一页